Una impresora 3D de zapatillas con 360.000 colores y seis materiales

Prototipo de zapatilla impreso en 3D con la nueva Stratasys J750.

  • La máquina industrial mezcla por primera vez cientos de miles de gradiantes de color por toda la pieza con seis materiales a la vez
  • Orientada para el prototipado de producto, reduce los tiempos a a horas y los costes un 70%

Imprimir en 3D un prototipo sin que se perciban diferencias con el producto final. Esto es lo que ha conseguido el gigante de la fabricación aditiva Stratasys con su nueva máquina J750, que lanza este lunes al mercado. Una solución que rompe algunas de las “restrictivas barreras” de esta tecnología. Y es que, por primera vez, permite mezclar gradiantes de color por toda la pieza con seis materiales distintos simultáneamente.

Stratasys, que acumula cerca de 800 patentes, divide su negocio de impresoras 3D industriales en tres áreas: el prototipado, la producción de herramientas y la fabricación de bienes finales. El objetivo de la empresa con la nueva máquina es “consolidar” su liderazgo en las dos primeras.

“Queríamos obtener mayor realismo”, ha afirmado el responsable de desarrollo de negocio de la compañía, Joshua Claman, en la presentación del producto en Fort Collins (Colorado, EEUU). A la empresa no le gustaba la práctica habitual de imprimir materiales aislados que requieren de un proceso posterior de ensamblaje. Para lograr esa “versatilidad”, necesitaban una impresora 3D que fuese capaz de trabajar con múltiples materiales y colores. Y ésa es la J750.

La nueva máquina puede imprimir en más de 360.000 colores y admite hasta seis materiales distintos. Se trata de la tercera generación de tecnología multimaterial de Stratasys. La versión anterior a la J750 admitía tres materiales, pero la J750 “ofrece más del doble porque con seis materiales las posibilidades de combinación se disparan”, ha destacado en la presentación a la prensa, el técnico de Stratasys Roger A. Kelesoglu.

De plásticos flexibles a rígidos, de mates a brillantes, de duros a blandos, de lisos a rugosos, de opacos a transparentes… Todos ellos pueden imprimirse en una misma pieza simultáneamente. “Ninguna otra máquina del mercado puede hacerlo”, destacó Kelesoglu.

Los prototipos pueden así combinar una amplia gama de colores y propiedades en la misma pieza ofreciendo modelos más cercanos al producto final. Y aquí se encuentra una de las mayores potencias de la máquina. “Cambia la forma en que las empresas lanzan nuevos productos al mercado”, ha indicado Claman. “El resultado es tan realista que puedes llevar al cliente el prototipo impreso en 3D y enseñárselo como pieza final sin que se dé cuenta”, ha comentado. “No tienes que imaginar cómo será el producto, éste es el producto”.

“Estamos reinventando la invención”, ha señalado Kelesoglu. Además del nivel de detalle, la máquina reduce el tiempo del prototipado de “dos semanas a unas pocas horas” y los costes caen “un 70%”.

Para Otterbox, fabricante de carcasas de móvil y tableta, el tiempo es clave. Cinco años atrás, externalizaban la fabricación de sus prototipos. “Tardaban dos semanas en enviárnoslos y quién sabe dónde iba a parar la información del producto”, ha recordado el técnico de ingeniería Brycen Smith. Con la introducción de las primeras impresoras 3D, la compañía no sólo recuperó el control de sus datos, sino que redujo considerablemente el tiempo. Ahora, con la J750, ese tiempo se convierte en un par de horas con resultados “increíblemente realistas”.

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